MANAJEMEN OPERASIONAL

Published April 27, 2012 by aisdetectifcinta

(Aplikasi Just In Time (JIT) Pada Perusahaan Di Indonesia)

1. Pengertian Metode Just In Time (JIT)

            Manufaktur JIT adalah suatu sistem berdasarkan tarikan permintaan yang membutuhkan barang untuk ditarik melalui sistem oleh permintaan yang ada, bukan didorong ke dalam sistem ada waktu tertentu berdasarkan permintaan yang diantisipasi. Kemajuan dalam transportasi dan komunikasi telah banyak berperan dalam penciptaan kompetisi global. Kemajuan teknologi menyebabkan siklus hidup produk menjadi lebih singkat dan keragaman produk semakin meningkat.

            Pada restoran cepat saji menggunakan sistem tarikan permintaan untuk mengendalikan persediaan barang jadi mereka. Tiap operasi hanya memproduksi apa yang diperlukan untuk memenuhi permintaan operasi selanjutnya. Bahan baku atau bagian rakitan tiba tepat pada waktu yang dibutuhkan agar produksi dapat berjalan, sehingga permintaan dapat dipenuhi.

            Pembelian JIT (JIT purchasing) mensyaratkan para pemasok untuk mengirimkan suku cadang dan bahan baku tepat pada waktunya untuk produksi. Hubungan dengan pemasok adalah hal yang sangat penting. Pasokan suku cadang harus dihubungkan dengan produksi, yang mana berhubungan dengan permintaan.

            JIT memiliki dua tujuan strategis, yang pertama untuk meningkatkan laba dan yang kedua untuk memperbaiki posisi bersaing perusahaan. Kedua tujuan tersebut dapat dicapai dengan mengendalikan biaya, memperbaiki kinerja pengiriman dan dengan peningkatan kualitas. Produksi dan pembelian dengan sistem JIT mewakili usaha terus menerus dalam mengejar produktivitas melalui penghapusan pemborosan. Meski JIT berfokus lebih dari sekedar manajemen persediaan, pengendalian persediaan merupakan keuntungan tambahan yang penting. Jenis dan efisiensi tata letak pabrik dikelola secara berbeda dalam proses manufaktur JIT. JIT mengganti tata letak pabrik tradisional dengan suatu pola sel manufaktur. Sel manufaktur terdiri dari mesin-mesin yang dikelompokkan dalam kumpulan yang biasanya dalam bentuk setengah lingkaran. Mesin-mesin diatur sehingga dapat dioperasikan secara berurutan pada tiap sel dipersiapkan untuk menghasilkan produk atau kumpulan produk tertentu kemudian berpindah dari satu mesin ke mesin yang lainnya hingga selesai produk. Para pekerja ditugaskan pada sel-sel dan dilatih untuk mengoperasikan semua mesin dalam sel. Tenaga kerja dalam lingkungan JIT memiliki beberapa keahlian sekaligus, tiap sel manufaktur pada dasarnya adalah sebuah pabrik mini dan sering disebut sebagai pabrik dalam pabrik.

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-pada.html

 

 

(Aplikasi Just In Time (JIT) Pada Perusahaan Di Indonesia)

1. Pengertian Metode Just In Time (JIT)

            Manufaktur JIT adalah suatu sistem berdasarkan tarikan permintaan yang membutuhkan barang untuk ditarik melalui sistem oleh permintaan yang ada, bukan didorong ke dalam sistem ada waktu tertentu berdasarkan permintaan yang diantisipasi. Kemajuan dalam transportasi dan komunikasi telah banyak berperan dalam penciptaan kompetisi global. Kemajuan teknologi menyebabkan siklus hidup produk menjadi lebih singkat dan keragaman produk semakin meningkat.
            Pada restoran cepat saji menggunakan sistem tarikan permintaan untuk mengendalikan persediaan barang jadi mereka. Tiap operasi hanya memproduksi apa yang diperlukan untuk memenuhi permintaan operasi selanjutnya. Bahan baku atau bagian rakitan tiba tepat pada waktu yang dibutuhkan agar produksi dapat berjalan, sehingga permintaan dapat dipenuhi.
Pembelian JIT (JIT purchasing) mensyaratkan para pemasok untuk mengirimkan suku cadang dan bahan baku tepat pada waktunya untuk produksi. Hubungan dengan pemasok adalah hal yang sangat penting. Pasokan suku cadang harus dihubungkan dengan produksi, yang mana berhubungan dengan permintaan.

            JIT memiliki dua tujuan strategis, yang pertama untuk meningkatkan laba dan yang kedua untuk memperbaiki posisi bersaing perusahaan. Kedua tujuan tersebut dapat dicapai dengan mengendalikan biaya, memperbaiki kinerja pengiriman dan dengan peningkatan kualitas.
Produksi dan pembelian dengan sistem JIT mewakili usaha terus menerus dalam mengejar produktivitas melalui penghapusan pemborosan. Meski JIT berfokus lebih dari sekedar manajemen persediaan, pengendalian persediaan merupakan keuntungan tambahan yang penting.
Jenis dan efisiensi tata letak pabrik dikelola secara berbeda dalam proses manufaktur JIT. JIT mengganti tata letak pabrik tradisional dengan suatu pola sel manufaktur. Sel manufaktur terdiri dari mesin-mesin yang dikelompokkan dalam kumpulan yang biasanya dalam bentuk setengah lingkaran. Mesin-mesin diatur sehingga dapat dioperasikan secara berurutan pada tiap sel dipersiapkan untuk menghasilkan produk atau kumpulan produk tertentu kemudian berpindah dari satu mesin ke mesin yang lainnya hingga selesai produk. Para pekerja ditugaskan pada sel-sel dan dilatih untuk mengoperasikan semua mesin dalam sel. Tenaga kerja dalam lingkungan JIT memiliki beberapa keahlian sekaligus, tiap sel manufaktur pada dasarnya adalah sebuah pabrik mini dan sering disebut sebagai pabrik dalam pabrik.

http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-pada.html

 

Filsafat Just In Time 

 

Filsafat  JIT  adalah  sederhana:  persediaan  limbah.  sistem  persediaan  JIT  mengekspos  penyebab tersembunyi  persediaan  menjaga, dan karena itu bukan solusi sederhana  bagi   perusahaan  untuk  mengadopsi.  

 

Perusahaan  harus mengikuti  berbagai metode  baru  untuk  mengelola  konsekuensi  dari   perubahan.  

 

Ideide  dalam  cara  kerja yang  berasal  dari  berbagai  disiplin  ilmu,  termasuk  statistik,

Teknik industri, manajemen  produksi,  dan  ilmu  perilaku.  Filosofi  persediaan  JIT  

mendefinisikan bagaimana persediaan dilihat dan bagaimana kaitannya dengan manajemen. 

 

Persediaan  dipandang  sebagai  menimbulkan  biaya,  atau  limbah,  bukan menambahkan  dan  menyimpan  nilai,  bertentangan  dengan  akuntansi  tradisional.  Ini tidak  berarti   mengatakan  JIT  diterapkan  tanpa  kesadaran  bahwa  menghapus persediaan menghadapkanmasalah manufaktur yang sudah ada sebelumnya. 

 

Dengan cara  ini  kerja  mendorong  usaha  untuk  menghilangkan  persediaan  yang  tidak  mengimbangi isu-isu proses manufaktur, dan untuk terus meningkatkan proses-proses 

untuk  meminta  persediaan  kurang.  Kedua,  memungkinkan  saham  setiap  habituates 

manajemen  untuk  menjaga  stok.  Manajemen  mungkin  tergoda  untuk  menjaga  stok 

untuk  menyembunyikan  masalah produksi. Masalah-masalah ini termasuk backup di pusat-pusat  kerja,  kehandalan  mesin,  variabilitas  proses,  kurangnya  fleksibilitas karyawan dan peralatan, dan kapasitas memadai.  

 

Singkatnya, fokus sistem persediaan just-in

time adalah memiliki “bahan yang tepat, pada saat yang tepat, di tempat yang tepat, dan 

dalam jumlah yang tepat”-Ryan Grabosky,  tanpa  jaring  pengaman  persediaan.  Sistem  JIT  memiliki  implikasi  luas 
untuk pelaksana.  

 

Tujuan Just In Time (JIT) 

Tujuannya  adalah  untuk  mengangkat  produktifitas  dan  mengurangi 

pemborosan. Just  In Time didasarkan pada konsep arus produksi  yang berkelanjutan 

dan  mensyaratkan  setiap  bagian  proses  produksi  bekerja  sama  dengan  komponen-

komponen lainnya.

Jenis Pemborosan 

7  (tujuh)  jenis  pemborosan  disebabkan  karena  :

Over  produksi,  waktu menunggu,  transportasi,  pemrosesan,  tingkat  persediaan  barang,  

gerak,  gacat produksi. 

 

 

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-pada.html

 

Penerapan  produksi  JIT  dapat  mempunyai  pengaruh  pada  sistem  akuntansi biaya dan manajemen dalam beberapa cara sebagai berikut: 

1.Ketertelusuran langsung sejumlah biaya dapat ditingkatkan. 

2.Mengeliminasi  atau  mengurangi  kelompok  biaya  (cost  pools)  untuk   aktivitas tidak

langsung. 

3.Mengurangi  frekuensi  perhitungan  dan  pelaporan  informasi  selisih   biaya  tenaga kerja dan overhead pabrik secara individual. 

4.Mengurangi keterincian informasi yang dicatat dalam “work tickets”. 

 

Aliran produksi lancar (layout

 

a)Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu: 

 

  • ·Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi 
  • ·Pemborosan transportasi dan material handling 
  • ·Akumulasi persediaan dalam proses 
  • ·Penanganan material berganda bahkan beberapa kali 
  • ·Lead time produksi yang sangat panjang 
  • ·Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi 
  • ·Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan 
  • ·Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi 

 

b)Menuju ke Product Layout 

 

c)Aliran Produksi 

 

  • ·Proses  layout.  Waktu  simpan  komponen  lama,  tingkat  persediaan tinggi, dan prioritas kerja sulit ditentukan. 
  • ·Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan terakumulasi sebagai persediaan, dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan. 
  • ·Set up atau penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk, sementara proses berikutnya akan 

tertunda. 

  • ·Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses. 

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-pada.html

 

(JIT MANAJEMEN JEPANG)

KAIZEN : “Just in Time Manajemen Jepang”

Karena tidak ada paku, ladam hilang. Karena tidak ada ladam kuda hilang. Karena tidak ada kuda, jenderal hilang. Karena tidak ada jenderal, tentara hilang. Karena tidak ada tentara, pertempuran kalah. Karena kalah dalam pertempuran, perang kalah. Karena kalah perang, Negara hilang. Karena semua itu karena tidak ada paku

(Sheila cane, 1998:265)

LECTURE RESUME’S – Puisi lama yang dikutif Sheila cane mengungkapkan sesuatu berasal dari benda yang terlihat sepele, begitu juga dlam prinsip kaizen bahwa biasanya hal-hal yang kecil justru yang menyebabkan kehancuran besar.

Seiring dengan perkembangan ekonomi Negara Kekuatan kuning (Jepang China, dan Korea) yang laju pertumbuhan ekonominya melesat jauh seperti yang dilakukanJepang pasca kekalahan perang dari Sekutu (Amerika) dengan dijatuhkannya bom atom di Hiroshima dan Nagasaki berhasil merombak dengan Restorasi Meji-nya yang terkenal. Begitu juga Cina walau agak terlmbat dengan memadukan ideologi komunis dalam bernegara dan ekonomi kapitalis dalam penataan ekonomi dan hasilnya sangat menakjubkan, cina termsuk Negara yang tingkat pertumbuhan ekonominya tercepat didunia. Begutuy juga korea lebih mengadopsi jepang sebagai mantan induk semangnya. Tapi kehadiran Negara kuning ini, Setidaknya bisa memberikan dukungan global terhadap kekuatan ras kuning Asia untuk bersaing secara global dengan Negara barat lainnya.

Istilah kaizen atau Just in Time ini kerap kali digunakan sebagai salah satu strategi perbaikan dalam manajemen kualitas dan alternative management yang selama ini didominasi oleh Negara barat dan Amerika, namun dalam perkembangannya system manajemen ini mendapat perhatian para analis manajemen setelah melihat perkembangan yang pesat ekonomi jepang yang kerap kali merepotkan hegemoni amerika dalam percaturan ekonomi global.

Fenomena pertumbuhan ekonomi jepang pasca PD II memberikan motivasi pembangunan kembali dari puing peperangan dan diutuslah seorang ahli survey AS yang bernama Dr. W. Edward Deming yang mencoba membantu Jepang untuk pembangunan kembali ekonomi Jepang sehingga konsep Deming mulai tahun 1970-an telah diterapkan oleh perusahaan Jepang yang terkenal dengan “14 kunci Dr. Deming” dan anehnya sukses penerapan konsep deming di industri jepang pemerintah AS baru tertarik pada konsep tersebut. Namun konsep deming yang Kemudian lebih dikenal dengan konsep kaizen secara luas baru diperkenalkan oleh Masaaki Imai dalam bukunya “Kaizen : the key to Japan’s competitive success” (1986).

Coba kesimpulan Europe Japan Centre tentang Kaizen Jepang yang mengungkapkan bahwa :

“Kaizen mengatakan kepada kita bahwa hanya dengn secara terus menrus tetap sadr dn membuat bertus-ratus ribu peningkatan kecil, maka dimungkinkan untuk menghasilkn barang dan jasa yang mutunya otentik sehingga memuaskan pelanggan. Cara paling mudah mencapainya adalah dengan keikutsertaan, motivasi dan peningkatan terus menerus dari masing-masing dan semua karyawan dalam organisasi. Keikutsertaan staf tergantung pada komintmen manajemen senior, strategi yang jelas dan ketabahan – karena kaizen bukan jalan pintas melainkan proses yang berjalan secara terus menerus untuk menciptakan hasil yang diinginkan”. (Cane, 1998:265)

Dengan pertumbuhan ekonomi Jepang berdampak pada dorongan negara Asia lainnya untuk terus mengejar ketertinggalannya, lalu bagaimana dengan Negara Indonesia sendiri yang terlihat malah semakin terpuruk pasca reformasi tahun 1999 bahkan untuk mengejar negeri jiran sekalipun terasa sangat berat sekali kunci keunggulan perusahaan jepang adalah sangat unggul dalam persaingan salah satu kemampuannya adalah menghilangkan pemborosan dan menghindari berbagai kesulitan sedangkan AS sebaliknya mengalami kesulitan dalam menghemat Sumber Daya Alam yang memang sangat melimpah bila dibandingkan Jepang sehingga istilah perbaikan mutu secara terus menerus (Just in time) tidak berlaku bagi manajemen Amerika tapi lebih cenderung just in case.

Istilah lainnya dengan Big JIT yaitu filosofi manajemen yang berusaha menghilangkan pemborosan dalam semua aspek dari kegiatan produksi perusahaan.

Makna kaizen atau just in time.

Kaizen berasal dari kata KAI artinya perbaikan dan ZEN artinya baik. Bias diartikan Kaizen artinya perbaikan. Kaizen diartikan sebagai perbaikan terus menerus (continous improvement). Ciri kunci manajemen kaizen antara lain lebih memperhatikan proses dan bukan hasil, manajmen fungsional-silang dan menggunakan lingkaran kualitas dan perlatan lain untuk mendukung peningkatan yang terus menerus (Cane, 1998:27)

Kaizen atau perbaikan secara terus menerus selalu beriringan dengan Total Quality Management (TQM). Bahkan sebelum filosofi TQM ini terlaksana atau sebelum system mutu dapat dilaksanakan dalam suatu perusahaan maka filosofi ini tidak akan dapat dilaksanakan sehingga perbaikan secara terus menerus (Just in time) ini adalah usaha yang melekat pada filosofi TQM itu sendiri. Sehingga Kaizen bisa juga merupakan suatu kesatuan pandangan yang komprehensif dan terintegrasi yang memiliki ciri khas :

Berorientasi pada pelanggan.

Pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality Management)

Robotik

Gugus kendali mutu

System saran

Otomatisasi

Displin ditempat kerja

Pemeliharan produktiftas

Kanban

Penyempurnaan dan perbaikan mutu

Tepat waktu

Tanpa cacat

Kegiatan kelompok kecil

Hubungan kerjasama antara manajer dan karyawan

Pengembangan produk baru

Kunci pelaksanaan Kaizen

Secara garis besar ada delapan kunci utama pelaksanaan just in time atau kaizen dalam kegiatan industri yaitu :

1. Menghasilkan produk sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada permintaan pelanggan.

System kaizen bisanya menghasilkan produksi sesuai dengan pesanan pelanggan dengan system produksi tarik (pull system) yang dibantu dengan menggunakan kartu kanban.

2. Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size)

Ciri khas lain adalah memproduksi dalam jumlah kecil sesuai dengan permintaan pelanggan akan menghemat biaya dan sumber daya selain menghilangkan persedian barang dalam proses yang merupakan sejenis pemborosan yang dapat dihindari dengan menggunakan penjadwalan proses produksi selain itu juga menggunakan pola produksi campur merata (Heijunka) yang dimaksud heijunka adalah memproduksi bermacam-mcam dalam satu lini produksi.

3. Menghilangkan pemborosan

untuk menghindari pemborosan pada persediaan, pembelian dan penjadwalan dengan menggunakan system kartu kanban yang smendukung system produksi tarik, selain menghasilkan produksi dengan baik sejk awal yaitu pantang menerima, pantang memproses dan pantang menyerahkan produk cacat dengan bekerjasama dengan pemasok dengan persediaan yaitu mengurangi jumlah barang yang dating, menghilangkan persediaan penyangga, mengurangi biaya pembelian, memperbaiki penanganan bahan baku, tercapainy persediaan dalam jumlah kecil dan mendapatkan pemasok yang dapat dipercaya.

4. Memperbaiki aliran produksi

Penataan produksi dilakukan dengan berpedoman pada lima disiplin di tempat kerja yaitu 5-S yang antara lain : Seiri atau pemilahan yaitu disiplin ditempat kerja dengan cara melakukan pemisahan berbgai alat atau komponen ditempat masing-masing sehingga untuk mencarinya nanti bila diperlukan akan lebih mudah. Seiton atau penataan yaitu disiplin ditempat kerja dengan melakukan penyimpanan fungsional dan membuang waktu untuk mencari barang. Seiso atau pembersihan yaitu disiplin ditempt kerja dengan melakukan pembersihan sebagai pemeriksaan dan tingkat kebersihan. Seiketsu atau pemantapan/perawatan yaitu manajemen visual dan pemantpn 5-S seperti pemberian tanda, pengumuman, label, pengaturan kabel, kode, dsb. Shitsuke atau pembiasaan yaitu pembentukan kebiasaan dan tempat kerja yang berdisiplin.

5. Menyempurnakan kualitas produk

Salah satunya untuk menyempurnakan kualitas produk dengn melihat prinsip mnajemen yaitu memelihara pengendalian proses dan membuat semua orang bertanggungjawab terhadap tercapainya mutu, meningkatkan pndangan mnajemen terhadap mutu, terpenuhinya pengendalian mutu produk dengn tegas, memberikan wewenang kepada karyawn untuk mengadkan pengendlin mutu produk, menghendaki koreksi terhadap cacat produk oleh karyawn, tercapainya inpeksi 100 % terhadap mutu produk dan tercpai komitmen terhadap pengedlin mutu jangka panjang.

6. Orang-orang yang tanggap

penerapan sistem kaizen ini tidak lagi menggunakan pilar keuangan, pemasaran, SDM, tapi menggunakan lintas fungsi atau lintas disiplin sehingga seluruh karyawan harus menguasai seluruh bidang dalm perusahan sesuai dengan jenjang dan kedudukannya dan kesalahan dalam proses selalu ditandai dengan menyalanya lampu andon dan proses dihentikan dan seluruh karyawan terfokus pada perbaikan yang terkenal dengan istilh jidoka yaitu semua karyawn bertanggungjawab terhadap tercapaianya produk yang baik dan mencegah terjadinya kesalahan.

7. Menghilangkan ketidakpastian

untuk menghilangkan ketidakpastian dengan pemasok dengan cara menjalin hubungan abadi dan memilki satu pemasok yang lokasinya berdekatan dengan perusahaan yang masih kerabat dengan pemilik perusahaan, sedang dalam proses produksi dengan cara menerapkan system produksi tarik dengan bantuan kartu kanban dan produksi campur merata (Heijunka)

 

8. Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang.

Karakteristik pemeliharaan dengan berpegang pada kontrak jangka panjang, memperbaiki mutu, fleksibilitas dlm mengadakan pesnan barang, pemesanan dlam jumlah kecil yang dilakukan berkali-kali, mengadkan perbaikn secara terus menerus dan berkesinambungan.

Istilah lain yang bertujuan mengimbangi system kaizen ini adalah reengineering yaitu mengadakan perombakan proses bisnis secara total sampai keakar-akarnya dan system ini diciptakan Amerika untuk mengejar ketinggalannya dari Jepang yang pernah dibantu ekonominya, baru kalau perombakan ini telah dilakukan maka pemeliharaan dan peningkatan secara terus menerus dan berkesinambungan dapat dilaksanakan. Bisa juga menerapkan konsep benchmarking yaitu cara untuk mengadakan perbaikan dengan meniru praktek bisnis terbaik dikelasnya, baik untuk produksi, jasa maupun proses dan sistemnya.

SUMBER : http://elqorni.wordpress.com/2008/04/08/kaizen-%E2%80%9Cjust-in-time-manajemen-jepang%E2%80%9D/

 

( JUST IN TIME ( JIT ) )

 

Definisi Just In Time ( JIT ) 

 

Terdapat banyak versi di dalam menterjemahkan definisi dari JIT ini, diantaranya : 

 

Menurut  Henri  Simamora  dalam  bukunya  Akuntansi  Manajemen,  Just  In  Time  adalah  suatu  keseluruhan  filosofi  operasi  manajemen  dimana  segenap  sumber daya,   termasuk bahan  baku dan  suku  cadang,  personalia,  dan  fasilitas   dipakai sebatas  dibutuhkan. 

            JIT  adalah  suatu  filosofi  tepat  waktu  yang  memusatkan  pada  aktivitas  yang 
diperlukan oleh segmen-segmen internal lainnya dalam suatu organisasi. 

 

            Just-in-time  (JIT)  adalah  strategi  produksi  yang  berupaya  untuk  meningkatkan 

bisnis laba atas investasi dengan mengurangi dalam proses persediaan dan terkait biaya  tercatat 

 

 

            Just  in  Time  adalah  sistem  produksi  atau  sistem  manajemen  fabrikasi  modern 

yang  dikembangkan  oleh  perusahaan-perusahaan  Jepang  yang  pada  prinsipnya  hanya  memproduksi  jenis-jenis  barang  yang  diminta  sejumlah  yang  diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen. 

 

Dari  berbagai  definisi  diatas,  maka  dapat  diambil  kesimpulan  bahwa  Just  In   Time (JIT)  adalah  suatu  strategy  bisnis  untuk  dapat  menghemat  atau  menekan   kebutuhan sumber  daya  sebatas  yang  dibutuhkan  saja,  tanpa  harus  mengurangi   produktifitas perusahaan atau bahkan sedemikian mungkin dapat meningkatkan produktifitas. 

 

JIT mempunyai empat  aspek pokok sebagai berikut: 

1.Semua  aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah  terhadap  produk  atau  jasa  harus  di 
eliminasi.Aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah  meningkatkan  biaya  yang  tidak perlu, misalnya persediaan sedapat mungkin nol. 

 

2.Adanya  komitmen  untuk  selalu  meningkatkan  mutu  yang  lebih  tinggi.Sehingga 
produk  rusak  dan  cacat  sedapat  mungkin  nol,tidak  memerlukan  waktu  dan  biaya 
untuk pengerjaan kembali produk cacat, dan kepuasan pembeli dapat meningkat. 

 

3.Selalu diupayakan penyempurnaan yang berkesinambungan (Continuous Improvement) dalam meningkatkan efisiensi kegiatan. 

 

4.Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan meningkatkan pemahaman terhadap 
aktivitas yang bernilai tambah.  

 

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-pada.html

 

MATERI 1

JUST IN TIME SYSTEM

Konsep Dasar  Just In Time (JIT)

JIT adalah suatu sistem dimana tiap-tiap komponen dalam jalur produksi dibutuhkan oleh proses selanjutnya di dalam proses produksi .

(JIT) merupakan suatu konsep dasar dalam mengendalikan persediaan yang didukung dengan penggunaan sumber-sumber daya yang ada dalam perusahaan secara efisien, dimulai dari pengendalian pemesanan bahan baku, pengurangan siklus pengolahan barang, penyerahan barang ke konsumen serta menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah yang dapat menyebabkan pemborosan .

Sejarah Just In Time (JIT)

  • Sistem Just In Time (JIT) dikembangkan pada Toyota Motor Company di Jepang sekitar tahun 1948 yang dikepalai oleh Taiichi Ohno, General Manager dari bagian mesin 
  • Mulyadi (2001 : 26) : ”Just In Time merupakan manufacturing philosophy yang telah diterapkan di Jepang dalam tahun tujuh puluhan dan baru  diterapkan oleh perusahaan-perusahaan di USA dua puluh tahun kemudian
  • JIT ditransfer pertama kali ke Amerika Serikat sekitar tahun 1980 pada Kawasaki Lincoln, pabrik Nebraska

Karakteristik Just In Time (JIT)

  1. Kualitas yang tinggi
  2. Tingkat persediaan rendah
  3. Jalur produksi yang fleksibel
  4. Perubahan struktur organisasi yang mengarah ke produk
  5. Penggunaan teknologi  secara efektif

Elemen-elemen Just In Time (JIT)

  1. Tingkat produksi yang stabil dan tetap
  2. Tingkat persediaan rendah (low inventories)
  3. Ukuran lot yang kecil (small lot sizes)
  4. Biaya set up yang murah dan cepat (quick, low cost setup)
  5. Tata letak (layout)
  6. Pemeliharaan dan perbaikan yang bersifat preventif
  7. Pekerja yang multifungsi (Multifunction worker)
  8. Tingkat kualitas yang tinggi

Manfaat Sistem Just In Time (JIT)

  1. Mengurangi tingkat persediaan barang dalam proses barang yang dibeli dan barang jadi
  2. Mengurangi kebutuhan akan ruang.
  3. Meningkatkan kualitas produk, mengurangi scrap dan produk cacat.
  4. Mengurang lead time.
  5. Fleksibilitas dalam pergantian produksi mix.
  6. Memperlancar arus produksi dengan mengurangi gangguan penyebab masalah kualitas, mengurangi waktu penyetelan dan mempekerjakan karyawan yang multifungsi dimana mereka dapat saling membantu dan bergantian tugas.
  7. Meningkatkan tingkat produktivitas dan manfaat dari peralatan.
  8. Mengikutsertakan pekerja dalam memecahkan masalah.
  9. Berusaha untuk menciptakan hubungan baik dengan pemasok-pemasok.
  10. Mengurangi jumlah tenaga kerja tidak langsung seperti untuk penanganan persediaan

Ruang Lingkup Just In Time (JIT)

  1. 1.      Just In Time Purchasing :
  2. 2.      Just In Time Production  :
  • Mengurangi jumlah pemasok
  • Mengeliminasi waktu dan biaya negosiasi dengan pemasok.
  • Memiliki pembeli atau pelanggan dengan program pembelian yang tetap.
  • Mengeliminasi kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah (non value added activity).
  • Mengurangi waktu dan biaya pemeriksaan mutu.
  • Mengurangi biaya penyimpanan persediaan dan biaya perbaikan barang cacat karena barang cacat.
  • Mempermudah penelusuran biaya secara langsung.
  • Mengurangi frekuensi atau detail pelaporan transaksi pembelian dalam sistem akuntansi.

Mengorganisir produksi dengan membentuk manufacturing cell.

Mempekerjakan pekerja yang multiskill.

Berusaha keras melakukan pengendalian mutu terpadu untuk mengeliminasi kecacatan.

Menekankan pada pengurangan waktu penyetelan.

Selektif dalam memilih pemasok yang dapat diandalkan

  1. 3.  Just In Time Transportation and Delivery :
  • Model angkutan dan perubahan jasa angkutan, Dalam hal ini, JIT transportation menggunakan alat angkut (kontener) yang berukuran kecil, guna mendukung pengiriman yang lebih sering dalam jumlah yang lebih.
  • Berbagai informasi dan penggunaan micro computer antara pabrik yang menerapkan sistem JIT dengan pemasok .

 

4. Sistem Kanban

            – Kanban adalah suatu metode  otorisasi produksi dan    pergerakan bahan di dalam sistem JIT.

            – Sistem kanban dirancang untuk memproduksi hanya   sejumlah unit yang dibutuhkan oleh suatu tarikan atau proses pengumpanan permintaan .

  • Fungsi Sistem Kanban :
  • Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.
  • Memberi informasi produksi.
  • Mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan.
  • Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang.
  • Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang ada dan mempertahankan pengendalian persediaan .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MATERI 2

MODEL PENUGASAN
(JOB ASSIGNMET MODEL)

RUANG LINGKUP ANTRIAN

l  Kegiatan antri timbul karena jumlah fasilitas pelayanan jasa lebih sedikit dibandingkan dengan jumlah orang yang memerlukan pelayanan bersangkutan .

Contoh : mobil antri membeli bahan bakar (BBM), orang antri untuk membeli karcis pesawat, orang antri untuk membeli karcis kereta api, orang antri untuk berobat .

l  Teori antrian dikenal dalam dunia ilmiah sebagai queueing theory atau waiting line theory.

Pelopor penyusunan teori antrian adalah A.K.Erlang, seorang insinyur Denmark pada tahun 1909.

DISIPLIN ANTRIAN

l  Teori antrian berlaku suatu disiplin first come firt served, artinya yang datang lebih dahulu, harus dahulu menerima pelayanan.

  • Pelanggaran terhadap disiplin dapat merusak sistem yang disepakati.

JENIS ANTRIAN

Jalur tunggal, satu tahap pelayanan (single channel, shingle phase service). Contoh : Klinik kesehatan yang memiliki satu orang dokter paraktek

Jalur tunggal, beberapa tahap pelayanan (single channel, multiple phase service). Contoh : Antrian beli karcis kereta api. Setelah memperoleh karcis lalu antri untuk masuk peron melalui pintu pemeriksaan. Selanjutnya, naik ke atas kereta api sampai tujuan, dan antri keluar melalui pintu stasiun dengan menunjukan karcis .

Jalur ganda, satu tahap pelayanan (multiple channel single phase service). Contoh : Antrian pasien di suatu rumah sakit, dimana terdapat beberapa dokter (paramedis) yang menangani pasien lebih dari seorang (beberapa orang) .

Jalur ganda, beberapa tahap pelayanan (multiple channel, multiple phase service). Contoh : Perusahaan perakitan mobil, dimana terdapat beberapa jalur perakitan sehingga pada saat yang sama dirakit beberapa mobil pada jalur yang berbeda .

 

SIFAT DASAR ANTRIAN

  1. 1.      Pola kedatangan (the arrival pattern)

Subyek pemanggilan populasi bisa tiba pada fasilitas pelayanan dalam beberapa pola tertentu, bisa juga secara acak .

Bila kedatangan secara acak, probabilitas melalui waktu antar kedatangan harus diketahui.

Analisis riset operasi menyatakan bahwa kedatangan acak paling cocok diuraikan menurut distribusi Poisson .

 
   

 

 

 

               = rata-rata jumlah terjadinya x per interval waktu

x             = variabel acak diskrit yang menyatakan banyaknya

                  kedatangan per interval waktu

P             = Probabilitas terjadinya x kedatangan dalam distribusi Poisson

Syarat-syarat kedatangan berdistribusi Poisson :

  1. Pastikan bahwa proses kedatangan bersifat acak, jika hal ini terpenuhi maka kemungkinan besar pola kedatangan mengikuti distribusi Poisson.
  2. Rata-rata jumlah kedatangan per interval waktu sudah diketahui dari pengamatan sebelumnya.
  3. Bila kita bagi interval waktu kedalam interval yang lebih kecil, maka pernyataan-pernyataan ini harus dipenuhi :

Probabilitas tepat satu kedatangan adalah sangat kecil dan konstan.

Probabilitas dua kedatangan atau lebih selama interval waktu tersebut angkanya sangat kecil sekali, sehingga bisa dikatakan sama dengan nol.

Jumlah kedatangan pada interval waktu tersebut tidak tergantung pada kedatangan di interval waktu sebelum dan sesudahnya

  1. Pola pelayanan (the service pattern)

Waktu pelayanan bisa konstan, bisa pula acak.

Apabila waktu pelayanan didistribusikan secara acak, harus didapatkan distribusi probabilitas yang paling sesuai untuk menggambarkan perilakunya .

jika waktu pelayanannya acak, analisis antrian menggunakan distribusi probablitas eksponensial .

 
   

 

 

t              = waktu pelayanan (variabel acak kontinu)

               = rata-rata tingkat pelayanan (unit pelayanan per unit waktu)

P             = Probabilitas pelayanan dalam distribusi Eksponensial

  1. Intensitas lalu lintas atau kegunaan (the traffict intensity or utilization)
  2. Jumlah jalur pelayanan (the number of service channel)
  3. Disiplin antrian (the queue discipline)
  • FORMULA MODEL ANTRIAN JALUR TUNGGAL SATU TAHAP PELAYANAN

Model antrian berguna bila kondisi-kondisi berikut dipenuhi :

  1. Jumlah kedatangan tiap satuan waktu mengikuti distribusi Poisson
  2. Waktu pelayanan berdistribusi eksponensial
  3. Disiplin antrian yang pertama datang pertama dilayani (FCFS)
  4. Sumber populasi tidak terbatas
  5. Ada jalur tunggal
  6. Tingkat rata-rata kedatangan lebih kecil daripada tingkat rata-rata pelayanan
  7. Panjang antrian tidak terbatas

PERSAMAAN – PERSAMAAN UNTUK MODEL ANTRIAN JALUR TUNGGAL SATU TAHAP PELAYANAN

 

                 
     
   
       
 
 
 
         

 

 

 

 

                                   atau

 

Keterangan:

            = tingkat rata-rata kedatangan per satuan waktu (unit/waktu)

            = tingkat rata-rata pelayanan per satuan waktu (unit/waktu)

La        = rata-rata jumlah individu dalam antrian (unit)

Ls        = rata-rata jumlah individu dalam sistem (unit)

Wa       = rata-rata waktu dalam antrian (jam)

Ws       = rata-rata waktu dalam sistem (jam)

Pn        = probabilitas terdapat n individu dalam sistem (frekuensi relatif)

Po        = probabilitas tidak ada individu dalam sistem (frekuensi relaitif)

Pw       = probabilitas menunggu dalam sistem (frekuensi relatif)

            = tingkat kegunaan/kesibukan fasilitas dalam sistem atau utilitas (rasio)

B. FORMULA MODEL ANTRIAN JALUR GANDA

Model antrian berguna bila kondisi-kondisi berikut dipenuhi :

  1. Pada model antrian fasilitas pelayanan (server) ganda, rata-rata tingkat kedatangan lebih kecil daripada tingkat pelayanan keseluruhan (agregat) atau penjumlahan genap rata-rata tingkat pelayanan di tiap jalur
  2. Syarat atau kondisi yang lain sama dengan model server tunggal
  3. Persamaan-persamaan ini tergantung pada Po yakni probabilitas semua fasilitas pelayanan menganggur

PERSAMAAN – PERSAMAAN UNTUK MODEL ANTRIAN JALUR GANDA :

                         
   
     
 
 
     
       
 
     
           
 

 

 

 

 

 

 

 

 

Keterangan :

            = tingkat rata-rata kedatangan per satuan waktu (unit/waktu)

            = tingkat rata-rata pelayanan per satuan waktu (unit/waktu)

La        = rata-rata jumlah individu dalam antrian (unit)

Ls        = rata-rata jumlah individu dalam sistem (unit)

Wa       = rata-rata waktu dalam antrian (jam)

Ws       = rata-rata waktu dalam sistem (jam)

Pn        = probabilitas terdapat n individu dalam sistem (frekuensi relatif)

Po        = probabilitas tidak ada individu dalam sistem (frekuensi relaitif)

Pw       = probabilitas menunggu dalam sistem (frekuensi relatif)

            = tingkat kegunaan fasilitas dalam sistem atau utulitas (rasio)

 

  1. Contoh persoalan model antrian jalur tunggal satu tahap pelayanan

Pada suatu swalayan “Rayhan FZ”, terdapat suatu kassa dimana terdapat antrean orang yang akan membayar. Berdasrkan penngamatan, tingkat kedatangan berdasarkan Distribusi Poison, sedangkan tingkat pelayanan berdasarkan Distribusi Eksponensial. Rata-rata kedatangan konsumen adalah 1 orang dalam 240 detik. Rata-rata waktu pelayanan kasir adalah 180 detik.

Hitunglah :

  1. Tingkat kesibukan kasir (K)
  2. Tingkat pengangguran kasir
  3. Jumlah rata-rata volume yang antri dalam antrian (La)
  4. Jumlah rata-rata yang antri dalam sistem (Ls)
  5. Rata-rata-rata waktu menunggu dalam antrian (Wa)
  6. Rata-rata waktu menunggu dalam sistem (Ws)
  7. Probabilitas terjadinya 5 orang dalam antrean (P5)

Penyelesaian contoh persoalan model antrian jalur tunggal satu tahap pelayanan?

 

a. Penyelesaian contoh persoalan model antrian jalur tunggal satu tahap pelayanan

 
   

 

 

       Rata-rata waktu pelayanan adalah 180 detik. Berarti, 1 orang setiap 3 menit, jadi pelayanan dalam satu jam adalah :

 

Tingkat kesibukan kasir adalah :

 

 

 

                  Berarti tingkat kesibukan kasir adalah 75% (kasir bekerja cukup capek

b.               Tingkat menganggur kasir berarti = 1 – K atau 100% – 75% = 25%

c.                Jumlah rata-rata yang antri dalam antrian

d.               Jumlah rata-rata yang antri dalam sistem

 

 

 

Artinya, jumlah rata-rata yang antri termasuk yang sedang dilayani kasir berjumlah 3 orang

e.                 Rata-rata waktu yang menunggu dalam antrian adalah :

 
   

 

 

 

 

 

 

 

f.          Rata-rata waktu menunggu dalam sistem adalah :

 

 

 

 

g.         Kemungkinan terjadinya jumlah orang yang antri sebanyak 5 orang dalam antrian adalah :

 
   

 

 

 

 

 

 

 

Artinya, kemungkinan terjadinya jumlah orang yang antri sebanyak 5 orang dalam antrian hanya 5,93%.

  1. 2.      Contoh prsoalan model antrian jalur ganda

Suatu perusahaan jasa travel Aurora mempunyai 5 loket pelayanan penjualan tiket pesawata terbang ke berbagai negara. Tingkat pelayanan merupakan distribusi Eksponensial, dimana lama pelayanan tergantung pada jauhnya negara yang dituju. Adapun rata-rata waktu pelayanan 1 menit per konsumen. Jumlah konsumen yang datang selama 7 jam kerja adalah 350 orang dengan tingkat kedatangan konsumen merupakan Distribusi Poison.

Hitunglah :

  1. Tingkat pelayanan per jam
  2. Tingkat kesibukan bagian penjualan tiket
  3. Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam antrean
  4. Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam sistem
  5. Rata-rata waktu menunggu dalam antrean
  6. Rata-rata menunggu dalam sistem
  7. Kemungkinan menunggu

 

  1. a.   Tingkat pelayanan dalam 1 jam adalah :
 
   

 

 

 

b.         Tingkat kesibukan penjualan tiket adalah :

 
   

 

 

 

Padahal jumlah konsumen yang datang selama 7 jam kerja adalah 350 orang atau 50 orang per jam

 
   

 

 

 

 

Kesibukannya adalah 16% dan tingkat menganggur (idle time)-nya adalah 84%. Berarti, setiap petugas penjualan loket tidak sibuk. Dalam keadaan demikian manajer operasi harus mengurangi jumlah loket

 

 

 

 

 

 

c.         Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam antrean adalah

 

 

 

 

 

 

 

 

Jadi, jumlah orang yang menunggu dalam antrean sangat kecil. Jika demikian, maka manajer operasi harus mengurangi loket yang ada

 

d.         Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam sistem adalah

 

 

 

di sini pun menunjukan tidak ada orang yang antre dalam sistem, kecuali satu orang dalam pelayanan

e.         Rata-rata waktu menunggu dalam antrean adalah

 
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Berarti tidak ada orang atau konsumen yang antri

f.          Rata-rata waktu menunggu dalam antrean adalah

 

 

               g.      Kemungkinan menunggu adalah

 

 

 

 

 

                    Kesimpulan yang dapat diambil dari biro travel tersebut adalah :

l  Dengan tingkat kesibukan sebesar 16% berarti bahwa petugas pelayanan penjualan tiket mempunyai waktu menganggur (idle time) sebesar 84%. Hal ini disebabkan jumlah konsumen yang datang relatif lebih sedikit dibandingkan loket yang tersedia.

l  Sebaiknya apabila tingkat kedatangan konsumen rendah, kegiatan menganggur para penjual tiket dialihfungsikan dengan menutup loket tertentu dan pegawai tersebut diminta untuk mengerjakan pekerjaan lain.

l  Dalam kondisi seperti di atas, para konsumen yang datang tidak perlu antri panjang. Konsumen tentunya merasa senang.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MATERI 3

Total Quality Management (TQM)

5 TAHAPAN SISTEM MANAJEMEN MUTU

  1. Quality Inspection Era
  2. Statistical Quality Control
  3. Quality Assurance Era → Total Quality Control, Total Quality Management, Quality Control Circle
  4. Strategic Quality Era → peningkatan TQM dan QCC serta implementasinya yang mengacu pada bakuan mutu nasional dan/atau internsional

Bakuan / Standar Mutu

  • International Organization for Standardization (ISO), Jenewa-Swiss (1987)
  • Malcolm Baldridge National Quality Award (MBNQA), Amerika Serikat (1987)
  • The European Fondation fo Quality Management (EFQM), 1988
  • The Deming Prize, Jepang (1951)
  • Standar Nasional Indonesia, Indonesia (1991/DSN) (2001/BSN)

Terdapat enam konsep program TQM yang efektif, antara lain : (1) perbaikan yang terus-menerus, (2) pemberdayaan karyawan, (3) benchmarking, (4) just in time, (5) konsep Taguchi, dan (6) pengetahuan alat TQM.

A. PERBAIKAN YANG TERUS-MENERUS

TQM Membutuhkan perbaikan yang terus-menerus yang tidak pernah berhenti yang meliputi orang, peralatan, pemasok, bahan, dan prosedur. Dasar filosofi ini adalah bahwa setiap aspek operasi dapat diperbaiki. Tujuan akhirnya adalah kesempurnaan, yang tidak akan pernah dapat dicapai, tetapi sellau dicari.

Perbaikan yang terus-menerus :

  1. Siklus PDCA
  2. Six Sigma

 

 

 

 

 

  1. 1.      Siklus PDCA (plan, do, check, act)

 

  1. 2.      Six Sigma

 

  • Istilah six sigma yang dipopulerkan oleh Motorola, Honeywell, dan General Electric, merujuk pada suatu program TQM dengan kemampuan proses yang sangat tinggi (mencapai keakuratan 99,9997%).
  • Dengan six sigma, perusahaan hanya mentoleransi cacat keluaran sebesar 3,4 unit dalam sejuta keluaran.
  • Sebagai contoh, jika perusahaan berhasil memproduksi 10 juta unit keluaran, cacat maksimum yang ditoleransi sebanyak 34 unit
  • Orang Jepang menggunakan kata kaizan, sedangkan Amerika Serikat menggunakan zero defect untuk menjelaskan usaha perbaikan terus-menerus.

 

B. PEMBERDAYAAN KARYAWAN

Pemberdayaan karyawan (employee empowerment) berarti melibatkan karyawan pada setiap langkah proses produksi. Secara konsisten, literatur bisnis menyatakan bahwa 85% permasalahan kualitas adalah bahan baku dan proses, bukan pada kinerja karyawan. Oleh karena itu, tugas yang diperlukan adalah untuk mendesain peralatan dan proses yang dapat memproduksi kualitas yang diinginkan .

 

C. BENCHMARKING

Perbandingan Kinerja (benchmarking) meliputi pemilihan produk standar, jasa, biaya, atau kebiasaan yang mewakili suatu kinerja terbaik dari proses atau aktivitas yang serupa dengan proses atau aktivitas anda.

 

l  Langkah untuk menetapkan benchmarking adalah :

  • Menetapkan apa yang akan dijadikan patokan.
  • Membentuk tim patokan.
  • Mengidentifikasi rekanan patokan.
  • Mengumpulkan dan menganalisis informasi patokan.
  • Mengambil tindakan untuk menyamai atau melebihi patokan.

 

 

 

D. JUST IN TIME

 

Filosofi yang melandasi just in time (JIT) adalah salah satu dari perbaikan terus-menerus dan penyelesaian masalah. Sistem JIT ini didesain untuk memproduksi dan mengantarkan barang saat mereka dibutuhkan

JIT berkaitan dengan tiga hal antara lain

  • JIT memangkas biaya kualitas. Karena dengan penerapan JIT berarati hanya terdapat sedikit biaya persediaan, maka biaya pun menjadi lebih rendah.
  • JIT meningkatkan kualitas. Disaat JIT memperkecil lead time, Jit dapat menjaga bukti kesalahan tetap baru dan membatasi jumlah sumber kesalahan yang potensial.
  • Kualitas yang lebih baik berarti persediaan yang lebih sedikit, serta sistem JIT yang lebih baik dan mudah digunakan.

 

E. KONSEP TOGUCHI

Genichi Taguchi menyediakan tiaga konsep yang bertujuan memperbaiki kualitas produk dan proses, yaitu ketangguhan kualitas (quality robustness), fungsi kerugian kualitas (quality loss function), dan kualitas berorientasi target /spesifikasi target (target oriented quality/tareget spesification).

 

    F. ALAT TQM

 

Alat Untuk Membangkitkan Ide

(a) Lembar Pengecekan

 

 

 

 

 

Alat Untuk Membangkitkan Ide

(b) Diagram Sebar

 

 

 

Kegunaan : Sebuah grafik nilai variabel dihadapkan dengan variabel lain

 

Alat Untuk Membangkitkan Ide

(c) Diagram Sebab Akibat

 

 

 

 

Kegunaan : Sebuah alat untuk mengenali elemen proses (penyebab) yang mungkin memberikan pengaruh pada hasil.

 

Alat Untuk Mengukur Data

 

(d) Diagram Pareto

 

 

Kegunaan : Sebuah grafik untuk mengenali dan memetakan masalah atau cacat dalam urutan frekuensi menurun

 

Alat Untuk Mengukur Data

 

(e) Diagram Alir

 

 

 

Kegunaan : Sebuah diagram yang menjelaskan langkah-langkah dalam sebuah proses

 

Alat Untuk Mengidentifikasi Masalah

 

(f) Histogram

 

 

Kegunaan : Sebuah distribusi yang menunjukan frekuensi kejadian sebuah variabel

 

Alat Untuk Mengidentifikasi Masalah

 

(g) Diagram Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control-SPC)

 

Kegunaan : Sebuah diagram dengan waktu pada sumbu horizontal untuk memetakan nilai sebuah statistik

 

 

 

 

 

 

Contoh Pembuatan P-Chart

 

Sebuah pabrik Batako memiliki kapasitas 100.000 unit per hari. Untuk keperluan uji mutu, inspektur mutu minta agar menarik sampel selama 10 hari kerja, yang waktu penarikannya disebar secara berseuaian sehingga sampel diambil representatif. Sampel yang ditarik per hari 500 unit, dan kategori cacat antara lain : produk tidak matang, permukaan produk tidak rata atau tdk halus, tdk simetris, terjadi keretakan pada keluaran, dan sumbing. Data hasil uji dapat terlihat pada tabel.

Untuk batasan-batasan sbb :

  1. a.      Jumlah cacat = 170 unit
  2. b.      Faktor penyebab cacat = 5 macam
  3. c.       Sampel diperiksa (N) = 5.000 unit

 

 

 

 

 

 

 

 

Penyelesaian :

             
     
 
   
 
   
 
     
 
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MATERI 4

MODEL PENUGASAN
(JOB ASSIGNMET MODEL)

ARTI & MODEL PENUGASAN

n  Model Penugasan pertama kali dikembangkan oleh D.Konig, ahli matematika dari Hungaria.

n  Persoalan penugasan merupakan kasus khusus dari persoalan transportasi

n  Penugasan berarti berhubungan dengan pemberian tugas pekerjaan terhadap karyawan atau mesin yang tersedia.

n  Model penugasan ini berkaitan dengan alokasi karyawan atau mesin yang tersedia.

n  Mungkin saja tersedia beberapa tugas pekerjaan (JOB) dan beberapa karyawan atau mesin yang siap dioperasikan.

n  Tujuannya adalah menugaskan karyawan atau mesin mendapatkan satu tugas, sehingga penugasan menjadi optimal.

 

 

 

 

 

 

 

 

Permasalahan Dalam Model Penugasan

n  Persoalan Minimasi

n  Persoalan Maksimasi

  1. A.                      PEMECAHAN PERSOALAN MINIMASI DENGAN MODEL PENUGASAN

Contoh :

PT. Alim Rugi menangani pekerjaan logam untuk sejumlah proyek di daerah sekitarnya. Saat ini perusahaan tersebut mempunyai empat pekerjaan yang harus digarapnya (A,B,C,D). Perusahaan tersebut mempunyai empat mesin yang mengerjakan pekerjaan tersebut (P,Q,R,S). Adapun biaya pemrosesan dapat dilihat pada tabel. Tentukan penugasan pekerjaan tersebut agar optimal.

 

 

LANGKAH – LANGKAH PENYELESAIAN PERMASALAHAN MINIMASI DENGAN MODEL PENUGASAN

  1. Tentukan tabel biaya kesempatan (opportunity cost)

a)      Kurangkan biaya terendah dalam tiap baris pada tabel biaya tertentu dari semua biaya dalam baris tersebut.

b)      Kurangkan biaya terendah dalam tiap kolom tabel yang diperoleh dari langkah a dari semua biaya dalam kolom tersebut

  1. Tentukan apakah penugasan optimal dapat dibuat

                    Prosedurnya adalah menarik garis lurus (vertikal dan horizontal) terhadap tabel total biaya kesempatan sedemikian rupa guna meminimumkan jumlah garis yang melintasi semua elemen nol. Suatu penugasan optimal dapat dibuat bila jumlah garis sama dengan jumlah baris. Bila jumlah garis yang dapat dibuat lebih sedikit dari jumlah baris, maka penugasan optimal tidak dapat dibuat dan persoalan tidak dapat dipecahkan

                    Catatan : Angka nol tidak boleh dicoret 2 kali (secara horizontal dan vertikal)

LANGKAH – LANGKAH PENYELESAIAN PERMASALAHAN MINIMASI DENGAN MODEL PENUGASAN

  1. Memperbaiki tabel total biaya kesempatan

a)      Angka-angka yang dilewati garis lurus, tidak perlu perbaikan.

b)      Pilihlah angka terkecil dalam tabel yang tidak dilalui garis lurus dan kurangkan angka ini dari semua angka yang tidak dilalui oleh garis lurus.

c)      Tambahkan angka yang sama pada perpotongan antara dua garis dan kembali ke langkah 2.

 

 

 

 

 

 

 

                   

 

                       

                        B. PEMECAHAN PERSOALAN MAKSIMASI DENGAN MODEL PENUGASAN

                        Contoh :

Bagian SDM PT.Adira Finance saat  ini membutuhkan calon karyawan untuk menempati 4 jabatan yang saat ini mengalami kekosongan jabatan (P,Q,R,S). Setelah dilakukan seleksi didapatkan 4 calon karyawan (A,B,C,D) yang memiliki nilai tertinggi. Agar perusahaan tidak salah menempatkan jabatan pada keempat orang calon pegawai tersebut, dari keempat orang ini diperintahkan untuk menempati keempat jabatan itu secara bergilir selama satu bulan dan kemudian dinilai kinerjanya. Berdasarkan hasil kinerja dari masing-masing calon karyawan pada masing-masing jabatan diperoleh nilai sebagai berikut. Tentukan penugasan pekerjaan tersebut agar optimal.

 

LANGKAH – LANGKAH PENYELESAIAN PERMASALAHAN MINIMASI DENGAN MODEL PENUGASAN

  1. Tentukan tabel kehilangan kesempatan keuntungan (opportunity loss)

a)      Cari selisih keuntungan terbesar dalam tiap baris pada tabel biaya tertentu dari semua keuntungan dalam baris tersebut.

b)     Cari selisih keuntungan terbesar dalam tiap kolom tabel yang diperoleh dari langkah a dari semua keuntungan dalam baris tersebut.

  1. Tentukan apakah penugasan optimal dapat dibuat

                        Prosedurnya adalah menarik garis lurus (vertikal dan horizontal) terhadap tabel total biaya kesempatan sedemikian rupa guna meminimumkan jumlah garis yang melintasi semua elemen nol. Suatu penugasan optimal dapat dibuat bila jumlah garis sama dengan jumlah baris. Bila jumlah garis yang dapat dibuat lebih sedikit dari jumlah baris, maka penugasan optimal tidak dapat dibuat dan persoalan tidak dapat dipecahkan

                        Catatan : Angka nol tidak boleh dicoret 2 kali (secara horizontal dan vertikal)

 

 

  1. Memperbaiki tabel total biaya kesempatan

a)      Angka-angka yang dilewati garis lurus, tidak perlu perbaikan.

b)      Pilihlah angka terkecil dalam tabel yang tidak dilalui garis lurus dan kurangkan angka ini dari semua angka yang tidak dilalui oleh garis lurus.

c)      Tambahkan angka yang sama pada perpotongan antara dua garis dan kembali ke langkah 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MATERI 5

Persediaan Dependen :Perencanaan Kebutuhan Bahan

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

 

 

 

 

 

PENGERTIAN MRP

Heizer dan Render (2004) : MRP adalah model permintaan terikat yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, status persediaan, penerimaan yang diperkirakan, dan jadwal produksi induk, yang dipakai untuk menentukan kebutuhan material yang akan digunakan.

 

                                                                 Gambar 1. Kerangka umum model MRP

 

CONTOH KASUS PEMBUATAN PALU (HAMMER)

BOM (Untuk menyelesaikan pembuatan sebuah palu diperlukan) :

a)      1 unit hulu yang terbuat dari besi

b)      1 unit gagang kayu

2 buah pen pengikat

MPS (Pesanan yang diterima dari pelanggan, atau hasil ramalan/estimasi atas permintaan pasar) :

Andaikan permintaan total per tahun 12.000 unit, terbagi atas

a)      bulan ke-3 sebanyak 4.000 unit;

b)      bulan ke-7 sebanyak 5.000 unit;

c)      bulan ke-10 sebanyak 3.000 unit.

Lead Time :

a)      Hulu Besi : 2 Minggu

b)      Gagang Kayu : 1 Minggu

c)      Pen Penguat : 1 Minggu

 

Russell dan Taylor (2000), Chase dkk. (2001), Heizer dan Render (2004) serta Krajewski dan Ritzman (2005), tiga metode penetapan jumlah unit yang harus dipesan (lot sizing rules) :

(a)    Fixed Order Quantity (FOQ),

(b)   Periodik Order Quantity (POQ),

(c)    Lot for Lot (L4L)

1. Fixed Order Quantity (FOQ)

FOQ merupakan metode yang dimaksudkan untuk memelihara jumlah unit yang dipesan tetap sama.

Jumlah yang dipesan dapat ditentukan secara intuitip dan Empiris

  1. Pada pendekatan intuitif, jumlah unit yang dipesan ditetapkan         berdasarkan kebutuhan rata-rata selama beberapa tahun terakhir tanpa memperhitungkan biaya persediaan(berdasarkan pengalaman manajer).
  2. Sedangkan pada pendekatan empiris, penentuan jumlah unit yang dipesan ditetapkan dengan memperhatikan biaya persediaan, yaitu metode EOQ (Economic Order Quantity).

            2. Periodic Order Quantity (POQ)

 

 
   

 

 

 

3. Lot for Lot (L4L)

q  Unit yang diorder disesuaikan dengan jumlah kebutuhan bersih dalam periode yang bersangkutan. Unit yang diorder dapat saja berbeda pada setiap waktu melakukan pemesanan. Pada setiap akhir periode terkait, sediaan yang ada sama dengan nol (tanpa sediaan)

q  waktu pemesanan tergantung pada lead time

 

 

Contoh : untuk menyelesaikan pembuatan sebuah palu diperlukan :

n  1 unit hulu yang terbuat dari besi

n  1 unit gagang kayu

n  2 buah pen pengikat

            Andaikan permintaan total per tahun 12.000 unit, terbagi atas : (a) bulan ke-3 sebanyak 4.000 unit; (b) bulan ke-7 sebanyak 5.000 unit; (c) bulan ke-10 sebanyak 3.000 unit.

 

Gambar 3. Diagram pengerjaan produk berbasis penahapan waktu

Kesimpulan  : 5 hal mendasar penyusunan MRP

Kebutuhan total, yaitu hasil kali antara target produksi dalam Master Production Schedule (MPS) dengan unit komponen bersangkutan yang diperlukan untuk menyelesaikan satu unit keluaran menurut Bill of Material  (BOM)l.

Sediaan yang ada di gudang atau perusahaan.

Kebutuhan neto, yaitu selisih antara kebutuhan total dengan sediaan yang ada.

Jadwal penerimaan pesanan material.

Proyeksi penyampaian pesanan material.

ANALISIS ANTRIAN

PELAYANAN KONSUMEN PENGGUNA

KENDARAAN RODA DUA

PADA SPBU CIRENDANG

  1. 1.      Pendahuluan

            Dalam kehidupan sehari-hari, sering kali kita melihat adanya suatu antrian yang panjang. Sebagai contoh adalah antrian di bank saat nasabah mengantri di teller untuk melakukan transaksi, di super market saat para pembeli antri untuk melakukan pembayaran, di SPBU saat para supir mengantri untuk mengisi bahan bakar premium atau PERTAMAX, dan masih banyak contoh yang lainnya.

 

            Di sektor jasa, bagi sebagian orang antri merupakan hal yang membosankan dan sebagai akibatnya terlalu lama mengantri, kemungkinan para pelanggan akan pergi. Hal ini merupakan kerugian bagi suatu organisasi.

           

            Untuk mempertahankan pelanggan, sebuah organisasi selalu berusaha untuk memberikan pelayanan yang terbaik. Pelayanan yang terbaik tersebut diantaranya adalah memberikan pelayanan yang cepat sehingga para pelanggan tidak dibiarkan menunggu atau mengantri terlalu lama. Namun demikian, dampak pemberian layanan yang cepat ini akan menimbulkan biaya bagi suatu organisasi, karena harus menambah fasilitas layanan. Oleh karena itu, layanan yang cepat akan sangat membantu untuk mempertahankan pelanggan, yang dalam jangka panjang tentu saja akan meningkatkan keuntungan perusahaan.

 

            Teori antrian merupakan suatu teori yang menyangkut studi matematis dari antrian-antrian. Formasi antrian ini tentu saja merupakan suatu fenomena biasa yang terjadi untuk menyelenggarakan pelayanan itu. Keputusan-keputusan yang berkenaan dengan jumlah kapasitas ini harus dibuat dengan suatu prediksi yang tepat sehingga konerja pelayanan berjalan dengan baik.

 

            Teori antrian dapat digunakan untuk mengevaluasi fenomena antrian dari sudut pandang pelanggan dan penyedia jasa. Sehingga akan dihasilkan solusi yang optimal. Penyedia jasa masih memperoleh untung dan pelanggan tidak mengeluhkan waktu mengantri yang terlalu lama.

 

            Dalam model antrian, interaksi antara pelanggan dan pelayanan atau penyedia jasa adalah berkaitan dengan periode waktu yang diperoleh pelanggan untuk menyelesaikan sebuah pelayanan. Dalam teori antrian kedatangan pelanggan umumnya disebut dengan distribusi kedatangan (arrival distribution).

 

            Analisis antrian dilakukan dan memberikan sumbangan informasi kondisi, model antrian dan karakteristik ukuran kerja pada system antrian seperti probabilitas tingkat kedatangan, faktor utilitas, probabilitas tidak ada pelanggan, panjang antrian dan waktu tunggu dalam system antrian.

 

            Salah satu objek penerapan teori antrian adalah antrian konsumen yang terjadi di SPBU yang ada di Cirendang. Pada tugas ini penulis menganalisis keadaan antrian di SPBU Cirendang  khususnya operator yang melayani para pelanggan pengguna kendaraan bermotor roda dua.

 

  1. 2.      Pembahasan

            SPBU Cirendang  merupakan suatu perusahaan jasa pelayanan yang menjual Premium dan Pertamax dengan tiga operator. Yang satu melayani kendaraan bermotor roda 4, dan yang satunya lagi melayani kendaraan bermotor roda dua.

           

            Waktu tunggu pelayanan yang lama dan antrian kendaraan menumpuk di SPBU Cirendang terjadi antara pukul 07.00 sampai dengan pukul 13.30 dimana para pengguna jas tersebut tepat pada waktu jam kerja. SPBU Cirendang beroperasi selama 24 jam.

 

            Rata-rata tingkat kedatangan kendaraan dari mulai beroparesinya SPBU Cirendang mengikuti  dsitribusi poisson yaitu sekitar 50 orang per jam, pelayan atau kasir dapat melayani dengan rata-rata 55 konsumen per jam, dengan waktu pelayanan setiap konsumen mengikuti distribusi probabilitas eksponensial.

 

Notasi dalam sistem antrian

  • n          = jumlah pelanggan dalam sistem
  • Pn        = probabilitas kepastian dan pelanggan dalam sistem.
  • λ          = jumlah rata-rata pelanggan yang datang persatuan waktu
  • μ          = jumlah rata-rata pelanggan yang dilayani per satuan waktu
  • Po        = probabilitas tidak ada pelanggan dalam sistem

 

  • p          = tingkat intensitas fasilitas pelayanan

 

  • L          = jumlah rata-rata pelanggan yang diharapkan dalam sistem

 

  • Lq        = jumlah pelanggan yang diharapkan menunggu dalam antrian

 

  • W        = waktu yang diharapkan oleh pelanggan selama dalam sistem

 

  • Wq      = waktu yang diharapkan oleh pelanggan selama menunggu dalam antrian

 

  • 1/μ       = waktu rata-rata pelayanan

 

  • 1/λ       = waktu rata-rata antar kedatangan

 

  • S          = jumlah fasilitas pelayanan

 

Persamaan :

  1.  

 

Penyelesaikan :

            λ = 50 dan       μ = 55

  1. 1.    Tingkat intensitas pelayan atau p

 

Angka tersebut menunjukkan bahwa pelayan SPBU Cirendang akan sibuk melayani para pelanggan selama 90% dari waktunya.

Sedangkan 50% dari waktunya ( 1 – p ) yang sering disebut idie time akan digunakan kasir untuk istirahat atau melakukan kegiatan di luar pelayanan.

 

  1. 2.   

 

 

 

 

Angka  tersebut menunjukkan bahwa pelayan mengharapkan 10 kendaraan roda yang berada dalam system.

  1. 3.   

Angka tersebut menunjukkan bahwa para yang mengantri atau menunggu untuk dilayani dalam antrian sebanyak 9,09 kendaraan/pelanggan.

 

  1. 4.   

 

Angka tersebut menunjukkan bahwa rata-rata kendaraan menunggu dalam system selama 12 menit.

 

  1. 5.   

 

Angka tersebut menunjukkan bahwa waktu rata-rata kendaraan menunggu dalam antrian adalah 10,8 menit.

 

 

 

 

  1. 3.      Kesimpulan :

Dari analisis antrian yang terjadi di SPBU Cirendang khususnya operator yang memberikan pelayanan terhadap konsumen pengguna kendaraan bermotor roda dua, dengan satu pelayan, maka dapat ditarik kesimpulan :

  • Dengan satu orang operator SPBU Cirendang yang melayani Pelanggan Pengguna Kendaraan Roda Dua, bisa dikatakan sangat sibuk atau sangat capek dengan tingkat kesibukan 90%, sedangkan waktu untuk istirahat, atau kegiatan yang lainnya hanya 50%. Hal ini disebabkan jumlah pelanggan atau konsumen yang datang relative lebih banyak dibandingkan operator yang tersedia yaitu 1 orang operator.

Dengan keberadaan tingkat kesibukan tersebut, maka operator SPBU Cirendang harus ditambah sebanyak 1 orang operator.

 

 

 

 

 

 

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

%d blogger menyukai ini: